ミニカーの精密なボディは、機械だけではなく職人の手によって作り上げられる芸術です。
前回は、その基盤となる鋳造と研磨をご紹介しました。続いて今回は、ミニカーに命を吹き込む塗装と乾燥の工程をご紹介します。

表面の油分を取るポリッシングが終わると、いよいよカラーリングです。しかし、いきなり塗料を塗り始めるわけではありません。まずは、ボディに付着したホコリやゴミを丁寧に落とします。同時に、ボディの傷やバリのチェックも欠かせません（写真上）。それらを入念に行った後、ようやく下地塗装へ。プライマーと呼ばれる下地用塗料にはさまざまな色があり、最終的に塗られるボディカラーの発色が最も良くなるようなものがチョイスされます。

この作業で使用されるブースにおいて、一番の敵はホコリ！　もちろんホコリが付着しているかどうかはそのつど入念にチェックしていますが、ブースにはホコリを完全にシャットアウトして空気だけを通す巨大な換気口が取りつけられています。そのため、ブース内にホコリが舞うということはまずありません。この徹底した品質管理は塗装段階でも同様です。なかには、自動塗装をする工場もありますが、どうしても色の個体差が出てしまうため、あえて職人の手作業による塗装にこだわる工場も少なくありません（写真下）。

塗装が終わったボディは金具で吊るされ、キャリアごと乾燥用のカマに入れられます（写真上）。乾燥用とはいえ、カマの内部は125℃ほどの高温。そのため、乾燥というよりは焼きつけのような感覚です。数十分ほどの乾燥が終わりカマから出すと、ボディの表面に塗料が馴染んでツヤを発するようになります。最終的にはクリアーを吹きつけるのですが、この状態でもかなりの光沢感。乾燥時間は、ボディの大きさや塗料の色によって細かく調整されています。

写真下は上から未塗装、下地塗装済み、本塗装済みのボディを並べたところ。このクオリティが人の手で保たれているということは、驚きです。

前回ご紹介した鋳造と平行して行われている作業があります。それは、樹脂成型。ダイキャストモデルは、ライト類やウインドウガラスなど各部にプラスチック樹脂のパーツが使用されていて、そのパーツ類をこの工程ですべて作ってしまうのです。溶かすのは、樹脂ビーズ（写真上）。この素材にはあらかじめ色がつけられていて、成型するパーツによって配合して使い分けられます。

製造はボディの鋳造とほぼ同じで、高温で溶かしたビーズに圧力をかけて金型内に注入する方法。樹脂パーツが固まると分割された金型から取り出され、ひとつずつ切り離されます。透明性や表面のチェックが終わったパーツは、その後、鋳造パーツと同じように研磨の工程へ送られるのです（写真下）。

カラーリングが終わったボディは、少しずつそれぞれの個性が出てくるので仕上がりが楽しみになってきます。次回は、いよいよ組み立てまでの工程をご紹介します。お楽しみに！