日々進化するミニカーのクオリティ。いまやリアルカー並みに“リアル”なディティールをもつモデルたちは、ファンにとって集めがいのあるコレクションといえるでしょう。しかしそもそも、みなさんはミニカーがどうやって作られているか知っていますか？
今回から数回にわたって、普段あまり見ることのないダイキャストカーの製造工程を追ってみたいと思います。

ミニカーを作るうえで一番最初に行う製造工程が、ボディの鋳造です。鋳造とは、高温で溶かした金属を鋳型に流し入れる工程のこと（Vol.022でダイキャストカーの大量生産に関してお話ししています）。溶かした亜鉛合金は、ゲートと呼ばれる金型の上部から数トンの力をかけて金型内に射出されます。写真上は、金型の下面部分。ここにクルマのルーフ部分などが掘られた上部が組み合わされ、その隙間に亜鉛合金が流し込まれるのです。

ちなみに金型はかなりの重量なので、吊り下げ機を使って射出成型機にセットします（写真下は1/43の金型をセットする場面）。

射出された亜鉛合金は、一瞬のうちに冷えて固まります。合金が冷えた状態で流れると表面が荒れてしまうため、効率よく金型全体に流し込むことが絶対条件！　そのため金型には、バイパスと呼ばれる合金の流れ道や、不要になった合金（オーバーフロー）がボディ面の外に溜まるようなスペースなどが設けられています。

冷えて固まったボディは型からカパッと外すことができ、その後、係員が入念にチェック。そこで合格したボディだけが、次の工程に進むことを許されるのです。はじかれたものは、再度溶かされ利用されています。

鋳造されたボディは切断機などでバリ（金型に材料を流し込む際にできるパーツの不要部分）を切り取った後、成型・研磨工程へ送られます。まず研磨職人が、バリの取り残しや端部の凹凸などを丁寧に修正。ボディ表面にできた折れ線や、パーティングラインと呼ばれる鋳造時の金型と金型の接合部分にできる出っ張りは、研磨機を使って滑らかに仕上げられます。

このときに見られるパーツ別の専属研磨職人の正確でスピーディな動きは、まさに職人技。どんなに精密に金型が作られていても、ここで削り過ぎたり修正が足りないと、モデルはまったく別物になってしまう可能性があるためです。ちなみに写真下はボンネット先端を研磨する前と、した後。まったくクルマの表情が全く違うことに驚かされます。この作業は、クルマのフォルムを決定づける非常に重要な作業工程といえるでしょう。

職人たちの技で研磨・修正の終わったボディたちは、表面の油分などを落とすポリッシング工程へ。これも、塗装時に表面がムラになるのを防ぐ大事な工程です。写真の丸い研ぎ石の入ったものが洗浄機。ここにボディを入れて20分ほど磨き、油分を落としますが、工場によっては薬剤を入れるところもあります。

上記の工程からも、ダイキャストカーの工程は最新の技術と職人のノウハウの融合であることがわかります。
次回はボディに命が吹き込まれるメインイベント、ボディ塗装の工程です。お楽しみに！